镀铝膜复合加工常见问题

镀铝膜在加工复合过程中，稍不注意，就可能会出现质量问题， 如最常见的复合产品有斑点、剥离强度低、镀铝层转移等质量问题。 这些质量问题出现的概率比塑/塑及招/塑复合加工中出现的质量问题 还多，这是众多软包装生产厂家感到头疼的问题。
1.镀铝膜复合产品产生“斑点”现象
镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点，这些斑点在满版油墨 
印刷复合过程中最为常见，主要原因有三个方面：
①镀铝膜本身质量较差。镀层容易剥离，油墨及胶黏剂在其表面 产生的黏接力高低不一，在斑点产生处油墨层与镀层黏接力较低，层 间紧密度差；无斑点处镀层已明显转移，层间紧密度好。通过镀铝层 反光强弱，形成白色或灰色斑点，其斑点深浅程度与油墨遮盖力有很 大关系。遮盖力好，斑点轻；反之，斑点严重。
②油墨本身遮盖力较差。印刷膜涂胶后油墨层被黏合剂中的乙酯 所浸润，并有部分被溶解，复合后墨层深浅不一，会造成色泽差异， 就形成所谓的斑点。
③黏合剂质量较差。这里并不是说黏合剂本身，而是这种黏合剂 对镀铝层亲和力较差，尤其是OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复 合，这种胶表现更为明显，主要因为这种黏合剂表面张力高、涂布性 能差，胶水涂布不均，造成“斑点”现象。同时这种胶一般初黏力较 高，溶剂释放性差，熟化后，由于残留溶剂影响，强度反而不如初黏 力。印刷膜复合后，墨层被残留溶剂所浸润，也有可能产生斑点 现象。
总的来说，上述三种原因产生的“斑点”现象较多，我们可以采 用以下几种办法来消除此种现象：
①采用遮盖力较好的油墨是消除由第①、②两种原因造成的斑点 现象最根本的厅4。另外可以雕深印刷网线辊，增加墨层厚度，但是 这样会增加成本，对于软包装厂家来说，是不希望采用的办法，然而 在没有其他好办法的情况下也可考虑采用。
②采用合适的即镀铝膜用黏合剂是消除由第③种原因造成的斑点 现象的有效方法。这种镀铝膜用黏合剂分子量适中且均匀，初黏力不 是很高，但是涂布性能极佳，溶剂释放性好。在熟化后剥离强度较 好。另外，如果没有较好的镀铝膜用黏合剂，可以采用较深的网线 辊，同时减慢机速，可以减轻或解决“斑点”现象。
2.镀铝层“迁移”现象
镀铝层“迁移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部 分转移至其他薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下  
降，影响了产品质量。这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也 是比较难以解决的问题。目前应用最多的镀铝膜有VMCPP和VM- PET,相应的复合膜结构有 OPP/VMCPP、PET/ VMCPP、OPP/VM- PET、PET/VMTET等几种。另外在镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一 层联结料，用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将 关系到镀铝层的转移程度。
造成镀铝层“迁移”除了镀铝膜本身的质量因素外，还有黏合剂 的质量因素存在。普通黏合剂涂布性能差，溶剂释放性差，胶液很容 易渗透至镀铝层，并且破坏镀铝层，导致镀铝层“迁移”。
要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺的操作 中，必须注意以下几点：
①保证镀铝膜本身质量，是解决其他问题的前提条件。若镀铝膜 本身质量较差，那么再好的复合工艺和最好的黏合剂也无能为力。
②选用合适的黏合剂，这是解决镀铝层迁移的最有效方法。在复 合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性 好、涂布性能佳的黏合剂。分子量小的黏合剂，虽然涂布性能较好， 但分子间活动能力强，透过极薄的铝层而破坏涂层。不要选用分子量 大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的黏合剂，因为溶剂本身渗透 能力强，破坏涂层，还会影响黏接强度；同时，分子量大的黏合剂在 生产过程中，其分子量也必然不均匀。
③增强胶膜的柔软性。在配制胶液时，适当减少固化剂的用量， 使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使 其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。同时在涂 胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质 量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本。同 时涂布量大，完全固化时间就长，黏合分子就有足够的活动能力，破 坏涂层。
④控制熟化温度和熟化时间。胶黏剂交联反应时产生的收缩应 力，是导致铝层迁移，剥离强度低的主要因素，在保证胶层交联的情 况下，适当降低熟化温度和减少熟化时间，有利于减缓镀铝复合膜的 
铝层迁移现象。
⑤在复合加工过程中，张力的控制也尤为重要，是值得注意的
环节。